Матриця є основним корпусом алмазного пильного диска для підтримки сегмента, а також є жорсткою частиною, пов’язаною з обладнанням для різання. Полотно пилки обертається з високою швидкістю, щоб розрізати камінь, зазвичай з лінійною швидкістю 25-40 метрів на секунду для різання граніту. Швидкість лінії для різання мармуру становить 45-60 метрів на секунду. Матриця з певною частотою вібрації буде генерувати резонанс, коли додаткова частота узгоджується з власною частотою, що вимагає, щоб матриця мала високу межу пружності та коефіцієнт плинності. По-друге, через нерівність корпусу або погану установку пильного диска, бічний тиск, що створюється під час різання, змушує основу багаторазово згинатися, що призводить до зниження жорсткості основи або втомної міцності. Тому матриця також повинна мати високу жорсткість і втомну міцність. Крім того, під час процесу різання леза пилки, підкладка піддається циклічному тиску різання, а також силі передачі та удару. Тому матриця також повинна мати високу міцність на розрив і певну ударну в’язкість. Хімічний склад і стан термічної обробки сталі визначають механічні властивості та термін служби виробу. Для виробів, які вимагають високих механічних властивостей, таких як підкладки пильних дисків, зазвичай використовується вуглецева сталь або легована сталь з більшим вмістом вуглецю. І гартують і відпускають при середній температурі, щоб забезпечити отримання загартованої структури тортеніту, яка відповідає вимогам до продуктивності. Крім того, відпал для зняття напруги та стабілізаційна обробка також є процесами, які не можна ігнорувати в процесі виготовлення підкладки. Рівень вмісту вуглецю в сталі має великий вплив на механічні властивості виробу. Оскільки роль матриці дуже важлива, необхідно вибирати високоміцну сталь, а за допомогою наукової та суворої гарячої та холодної обробки матриця має такі цілі та вимоги:
1.Після зварювання першого сегмента не потрібно знову регулювати прямолінійність.
2. Сегменти на базовому корпусі можна повністю використовувати без необхідності проміжного технічного обслуговування або перевірки полотна пилки.
3. Зменшуючи товщину основного корпусу, зменшується вартість сегментного блоку, зменшуються опір розпилюванню та втрати на різання.
4. Найнижча вартість вирівнювання, необхідна після повторного зварювання сегментів.
5. Багато повторного використання.
